Fluxo de soldagem por eletroescória

DZHF600 é um fluxo específico de ESW-fundido com partículas vítreas de amarelo claro a marrom{2}}avermelhado. A soldagem por eletroescória é um processo de união-de metais pesados ​​exclusivo e altamente eficiente, fundamentalmente diferente dos métodos comuns de soldagem a arco. Ele não depende do calor do arco, mas utiliza o calor de resistência significativo gerado quando a corrente elétrica passa através de uma escória fundida condutora líquida como fonte de energia para derreter o fio de soldagem (ou guia consumível) e o metal base. O processo começa iniciando um arco na parte inferior da peça para derreter uma quantidade suficiente de fluxo, formando uma poça de escória líquida de certa profundidade. Posteriormente, o processo de arco transita para um processo de eletroescória estável. Neste estágio, a corrente continua a passar por esse reservatório de escória de alta{9}resistência, gerando e mantendo temperaturas altas o suficiente para derreter o metal. O metal do fio fundido é transferido como gotículas através da poça de escória, solidificando-se contra sapatas de cobre resfriadas a água ou placas de apoio na parte inferior, formando uma poça de fusão de metal junto com o metal base derretido. À medida que a cabeça de soldagem se move para cima uniformemente ao longo da folga da junta, a poça de fusão metálica abaixo esfria e solidifica gradualmente, formando uma solda vertical de passagem única. Este processo permite que a soldagem por eletroescória una seções extremamente espessas em uma única passagem, alcançando eficiência e profundidade de penetração inatingíveis pelos métodos tradicionais de soldagem.

O fluxo especializado para soldagem por eletroescória é o principal componente que torna esse processo possível e deve possuir uma série de características únicas para atender às demandas do processo de eletroescória. Primeiramente, o fluxo deve formar uma escória fundida com condutividade elétrica apropriada após a fusão; sua resistividade deve ser mantida dentro de uma faixa específica para gerar calor suficiente e, ao mesmo tempo, garantir a estabilidade do processo. Em segundo lugar, o ponto de fusão e a viscosidade do fluxo são críticos. Deve permanecer líquido e ter fluidez moderada nas altas temperaturas típicas do processo de eletroescória (muitas vezes excedendo 1650 graus), transferindo calor de forma eficaz, limpando o metal fundido e cobrindo a poça de metal para proteção. Além disso, o fluxo deve possuir excelente capacidade de refino metalúrgico. A escória fundida deve reagir quimicamente ativamente com o metal líquido, removendo efetivamente impurezas prejudiciais como enxofre e fósforo, e controlando o teor de oxigênio, purificando assim o metal de solda e aumentando significativamente sua tenacidade e resistência a trincas. Simultaneamente, para obter um acabamento liso da superfície da solda, a crosta de escória solidificada formada após o resfriamento deve apresentar boa destacabilidade, permitindo que ela seja facilmente removida da superfície da solda.

A soldagem por eletroescória possui faixas de aplicação muito específicas e importantes. Sua vantagem mais importante está na soldagem de-passagem única de peças de seção transversal-grandes e ultra{2}}espessas. Conseqüentemente, é amplamente utilizado na fabricação e montagem de componentes maciços, como aqueles em máquinas pesadas, grandes vasos de pressão, eixos de hidroturbinas, colunas para prensas hidráulicas de dez-mil{6}} toneladas, grandes virabrequins de motores diesel marítimos e caldeiras de alta-pressão. Ele tem um desempenho excepcionalmente bom na soldagem de aços carbono, aços de alta{9}}resistência e baixa{10}}liga e até mesmo alguns aços-liga, e é particularmente adequado para aplicações que exigem pureza extremamente alta do metal de solda e das propriedades mecânicas (especialmente após a normalização do tratamento térmico). Além disso, como a preparação da junta para soldagem por eletroescória normalmente envolve apenas juntas de topo-com lados paralelos, ela reduz significativamente o consumo de metal de adição e os custos de usinagem de ranhuras, tornando-a insubstituível para a fabricação econômica de estruturas específicas.